Tűzben s harcban edzett szék
A második világháborúban az amerikai haditengerészek a veszteségeikből okulva arra törekedtek, hogy hajóikat megszabadítsák a gyúlékony berendezésektől. A fából készült ülések lecserélése viszont fejtörést okozott, egy vállalkozó kedvű mérnök, Wilton Dinges fantáziáját viszont megmozgatta az elképzelés. A széknek víz-, tűz- és korrózióállónak, illetve könnyűnek kellett lennie, viszont emellett elég keménynek ahhoz, hogy a háborús körülményeknek ellenálljon. Az Alcoa alumíniumgyártó segítségével Dinges elkészítette a prototípust, amely körülbelül három kilogrammos lett – írja cikkében a Popularmechanics.com.
A háborús helyzet okozta szűkösség miatt az Alcoa csak a leglágyabb alumíniumot tudta biztosítani, amit hulladékokból hasznosítottak újra. Dinges a kapott anyagot hő- és savkezelések sorozatának tette ki, ami ennek köszönhetően az acélhoz képest háromszor keményebb lett. A későbbi tesztek során kiderült, hogy körülbelül 770 kilogrammot bír el egy ilyen szék.
A második világháborúban jó szolgálatot tettek az aluszékek, túlélték a kamikaze-támadásokat, és két tájfunt is átvészeltek a Csendes-óceánon. A háborút követően Dinges cége, az Emeco Hanoverben (Pennsylvania) építette fel gyárát, s folyamatosan gyártották a székeket a hadsereg számára, illetve kibővítette portfólióját más intézményekre is, mint például éttermekre, iskolákra és kórházakra. Az aluülések népszerűsége, valamint a katonai megrendelések az 1970-es évek vége felé kezdtek csökkenni, mivel az olcsó importáruk könnyen elérhetővé váltak, és kiszorították a korábbi terméket. A viszonylag drága székek – 595 dollár – kevésbé könnyen keltek el, ezért az Emeco hanyatlásnak indult, és Dinges 1979-ben eladta cégét Jay Buchbinder étteremvezető üzletembernek. A vállalkozás ekkor indult meg új, hódító útján.
A gyártás lépései – egyszerűsített verzió
A szék gyártása 1944 óta változatlan. Az Emeco szakemberei azzal kezdik az ülés összeállítását, hogy 12 darabot vágnak le alumíniumlemezekből. Prések segítségével készítik az ülőlapot, az íves részeket pedig hajlítókkal formázzák. Az alkotóelemek elkészültével lyukakat fúrnak a szék testébe azokra a pontokra, ahol a komponensek összeérnek – ez a legnehezebb része a gyártásnak, mert nagyon oda kell figyelni, hová kerülnek ezek az illesztési pontok. Az összeszerelést követi a kézi hegesztés, majd ezt követően a varratokat lecsiszolják és fényezik. Ahogy a hegesztési varratok eltűnnek, a szék kezd úgy kinézni, mintha egyetlen fémtömbből vágták volna ki. Csupán az ülés alsó részén maradnak nyomai az összeillesztési folyamatnak.
A még lágy alumíniumot ezután edzési eljárásnak vetik alá, azaz felmelegítik és lehűtik, amivel erősebbé teszik a szerkezetet. A hőkezelést követően csiszolják és polírozzák – ezt is kizárólag manuális módon. Az utolsó lépés pedig a szék eloxálása, melynek során egy korróziónak ellenálló oxidréteget kap, amit elektrolízissel alakítanak ki.
Végül pedig dobozolják a székeket, majd elszállítják a felhasználók részére, azaz stadionokba, iskolákba, éttermekbe, illetve bárkinek, aki egy életre szóló terméket szeretne akár az otthonába. Bár eredetileg hadihajókhoz készült, a gyártás kézművessége – ami a szék esszenciáját adja – megmaradt.
Mit jelent ez a szék?
Philippe Starck francia formatervező, ipari építész és tervező ekképpen nyilatkozott a Popular Mechanicsnak: „Ennek a széknek a népszerűsége azért is maradt fenn, mert szeretjük a stabilitást. Kevés olyan dolog van a világon, ami ilyen hosszú ideig kibírja a különböző hatásokat. Minden gyorsan változik, még azok a dolgok is, amiket csak mostanában fedeztünk fel. A tárgyak állandóan meg akarnak felelni a divatnak, s igen gyorsan el is avulnak. Csalódás övezi a rövidtávú gondolkodást. Ez a szék viszont tartós, kiállja az idő próbáját. A gyártás legfőbb jellemzője a munka és a művészet találkozása az emberi kéz által. Amikor megpillantunk, megfogunk egy ilyen széket, akkor láthatjuk és érezhetjük a csiszolással töltött órákat. Ez a szék biztos pontot jelent az életben.”
Némethi Botond, Okosipar.hu